5) поломкой пружин, прижимающих лопатки в плас-тинчато-статорных и пластинчато-роторных насосах;

6) загрязнением каналов для подачи масла в рабо­чую камеру насоса;

7) износом или поломкой деталей насоса.

Об устранении первых трех причин было сказано выше. Для очистки или замены клапана вскрывают клапанную коробку и устраняют неисправность. Устра­нение последних трех причин возможно при полной (или почти полной) разборке насоса.

Средний ресурс механических вакуумных насосов с масляным уплотнением до капитального ремонта не менее 12—15 тыс. ч, причем ресурс крупных насосов несколько ниже средней величины, а ресурс малых на­сосов может существенно превышать это время. В тече­ние всего срока службы у насосов возникает в среднем около 10 отказов.

Наиболее характерные неисправности и отказы следующие:

1) течь масла через манжеты, уплотняющие вал— 20—25% всех отказов и неисправностей;

2) течь масла через неподвижные соединения — 8— 10%;

3) обрыв ремней— 18—20%;

4) износ и поломка выхлопного клапана и деталей, связанных с ним, — 7—8%;

5) перегорание электродвигателя — 6—8%.

Остальные 30—40% приходятся на другие более ред­кие отказы.

У крупных насосов, например, довольно часто наблюдаются износ и поломка шпоночного паза и шпонок на валу.

Правильной эксплуатацией перегорание электродви­гателя можно практически исключить. Для этого прежде всего не следует перегружать насос в момент пуска и длительной работой при впускных давлениях порядка 2•1O4 Па (150 мм рт. ст.).

Обрыв ремней также может быть существенно сни­жен. Для этого нужно, чтобы все ремни имели приблизи­тельно равную степень износа и были правильно натя­нуты. (При остановке насоса нижняя часть ремня должна провисать под углом 2—3°; при работе насоса верхняя часть ремня должна колебаться около среднего положе­ния на 1,5—2°.)